industri pembuatan motor: semakin nipis bahan teras motor, lebih baik?
Perkara pertama yang perlu jelas ialah tiada bahan tunggal yang optimum (atau boleh digunakan) untuk setiap aplikasi, dan pertukaran mesti dibuat antara kos, berat, saiz dan faktor lain. Di samping itu, proses laminasi selepas fabrikasi mempunyai kesan yang besar terhadap prestasi teras yang direka. Kriteria untuk pemilihan bahan termasuk kos, kebolehtelapan, kehilangan elektromagnet dan ketumpatan fluks tepu. Kebolehtelapan dan kehilangan teras berbeza dengan kekerapan pembalikan fluks (dalam Hertz) dan ketumpatan fluks, dan dalam beberapa aplikasi bentuk lengkung histerisis menjadi penting. Setiap bahan yang tersedia dioptimumkan untuk satu atau lebih daripada sifat ini dan kurang sempurna pada yang lain.
Beberapa faktor mesti dipertimbangkan semasa memilih keluli yang sesuai untuk motor.
Pada masa ini, bahan yang paling biasa digunakan untuk teras motor ialah keluli berlamina gelek sejuk, yang merupakan bahan kos terendah untuk aplikasi volum, dan kemudahan pengecapan dan haus alat yang rendah membantu mengurangkan kos salutan siap. Dalam aplikasi di mana kehilangan teras yang lebih tinggi (kepingan tiang DC, kitaran tugas rendah, dll.) dan peralatan akhir kos rendah boleh diterima, keluli karbon harus dipertimbangkan, walaupun sudah tentu sifat magnet dan mekanikal bahan ini adalah faktor yang lebih menentukan. Semakin nipis bahan, semakin rendah kehilangan arus pusaran frekuensi tinggi dan semakin tinggi kecekapan motor. Ini seterusnya bermakna penggunaan kuasa yang lebih rendah, dan dengan itu julat jarak penghantaran yang lebih besar pada tahap kapasiti kuasa yang sama. Mengikut formula kuasa di bawah, ketebalan bahan terbaik adalah senipis mungkin.
Helaian yang lebih nipis, masa pengeluaran yang lebih lama dan daya pengeluaran yang dikurangkan
Mengambil contoh motor dengan diameter luar pemegun 250 mm dan ketinggian tindanan 120 mm, semakin nipis ketebalan kepingan, semakin banyak laminasi diperlukan untuk mencapai ketinggian keseluruhan yang diingini. Kelajuan pengecapan berbeza antara 220 lejang/min (untuk 0.25 mm helaian tebal) dan 250 lejang/min (untuk 0.35 mm) bergantung pada ketebalan helaian. Dengan mengambil kira sekerap, masa henti dan ketersediaan sistem, daya pemprosesan adalah antara 32 tindanan (0.35 mm) dan 19 tindanan (0.25 mm) sejam, yang bermaksud peningkatan 1.7-kali ganda dalam masa tebukan.
Pertimbangkan memaksimumkan kecekapan, tetapi bukan aplikasi bebas
Motor elektrik yang kuat boleh dihasilkan dengan sebilangan besar gred keluli, dan apabila memilih motor pemacu untuk operasi elektrik tulen, persoalan utama ialah berapa banyak yang anda boleh jimat dengan menggunakan keluli elektrik berkualiti tinggi, nipis, dan oleh itu lebih mahal. Malah perbezaan kecekapan yang agak kecil boleh menjejaskan julat bateri dan dengan itu kapasiti bateri yang diperlukan (sangat mahal).
Keluk prestasi kurang menuntut jika mesin elektrik hanya digunakan untuk menyokong enjin pembakaran dalam kenderaan hibrid ringan, atau jika kenderaan itu bertujuan untuk dikendalikan secara elektrik semata-mata pada jarak pendek atau sederhana (seperti dalam hibrid atau plug-in hybrid kenderaan). Selain bahan penjimatan enjin, kapasiti bateri yang diperlukan juga berkurangan dengan ketara, itulah sebabnya adalah wajar untuk mengurangkan kecekapan motor dalam julat ketebalan 0.3 hingga 0.35 mm.
Di samping itu, keluli teras yang sangat nipis boleh meningkatkan kecekapan motor berkelajuan tinggi, terutamanya pemegun, tetapi dalam pemutar, selalunya diperlukan untuk mencapai kekuatan yang sangat tinggi, dan bukannya ketebalan yang lebih nipis, proses penyambungan khas, seperti ikatan permukaan penuh. Bersama-sama, reka bentuk rotor juga mempunyai kesan positif terhadap kecekapan.
Kesimpulannya
Nipis tidak selalunya lebih baik, penggunaan keluli teras mesti dilihat sangat berbeza dari sudut pandangan keseluruhan kebolehmesinan, kos, kawasan aplikasi, kecekapan dan faktor teknikal lain reka bentuk motor, dengan banyak syarat yang jelas menunjukkan bahawa terdapat Memudahkan penggunaan dengan ketebalan keluli yang berbeza.
Cara bahan yang digunakan untuk laminasi pemutar atau pemegun dipilih mempunyai kesan asas dan meluas pada reka bentuk motor, dengan bahan teras mempengaruhi ciri-ciri seperti output, penambahan haba, berat dan kos (istilah "motor" digunakan secara longgar di sini. untuk memasukkan penjana, takometer, penyelesai, alternator, dsb.). Beberapa sekolah kejuruteraan meluangkan masa untuk mendalami pemilihan bahan ini, dan memandangkan pelbagai bahan datang daripada berbilang pembekal, sukar untuk mencari gambaran keseluruhan kesemuanya di satu tempat.
